國內(nèi)汽車零配件行業(yè)正加速向高端化、規(guī)模化升級，大量擁有數(shù)百臺甚至上千臺CNC機床的頭部生產(chǎn)工廠，長期面臨招工難、人工看管多機床效率低、上下料精度不穩(wěn)定等核心痛點，推動CNC加工全流程無人化自動化升級早已成為行業(yè)剛需。作為深耕工業(yè)具身智能賽道的高新技術(shù)企業(yè)，富唯智能2022年由團隊源自清華、西工大等高校的行業(yè)資深專家創(chuàng)立，依托全棧自研技術(shù)積累，推出適配汽車零配件場景的帶3D視覺的復(fù)合機器人專屬解決方案，依托聯(lián)合清華大學(xué)深圳國際研究生院聯(lián)合研發(fā)的工業(yè)專用GRID任務(wù)規(guī)劃大模型，實現(xiàn)一臺高精度復(fù)合機器人對接十余臺CNC設(shè)備的巡回上下料作業(yè)，相關(guān)技術(shù)已經(jīng)在北美新能源頭部企業(yè)T客戶等50+大型工業(yè)項目中落地驗證，為汽車零配件制造企業(yè)打造出可快速落地的降本增效核心路徑。
傳統(tǒng)人工上下料痛點，倒逼CNC產(chǎn)線自動化升級
在汽車零配件的CNC加工場景中，傳統(tǒng)人工操作模式存在諸多長期難以解決的頑固痛點：
第一是人力成本高企，單臺產(chǎn)線需要工人兩班倒值守，單人一般僅可能看管5-6臺CNC機床，且現(xiàn)場機械加工環(huán)境嘈雜，行業(yè)招工難、人員流動率居高不下，人員管理綜合成本持續(xù)走高；
第二是上下料精度不穩(wěn)定，人工放置零配件的誤差波動大，很容易出現(xiàn)加工偏移導(dǎo)致工件報廢，尤其新能源汽車核心三電零配件，對放置精度要求最高可達±0.2mm，人工操作很難長期穩(wěn)定達標，容易拉高整體不良率；
第三是無法實現(xiàn)24小時連續(xù)作業(yè)，受限于人員排班，夜間產(chǎn)線產(chǎn)能空轉(zhuǎn)，無法匹配規(guī)模化量產(chǎn)的上游交付節(jié)奏，嚴重拖慢整體生產(chǎn)效率，錯失核心訂單機會。
全棧技術(shù)加持，復(fù)合機器人實現(xiàn)多機床高效巡回作業(yè)
富唯智能推出的適配汽車零配件場景的AGV搭載機械臂的復(fù)合機器人，針對CNC加工場景深度定制，全棧核心技術(shù)能力從底層適配多機床巡回上下料的全流程作業(yè)需求：
1. 搭載工業(yè)級GRID任務(wù)規(guī)劃大模型，智能調(diào)度高效流轉(zhuǎn)
該方案的核心技術(shù)依托就是GRID任務(wù)規(guī)劃大模型，這一由富唯智能聯(lián)合清華大學(xué)深圳國際研究生院研發(fā)的工業(yè)專用任務(wù)規(guī)劃大模型，深度融合語義地圖與知識圖譜，讓每一臺自主移動復(fù)合機器人都能在上千臺CNC分布的復(fù)雜車間里，自主感知環(huán)境動態(tài)變化，智能推理合適作業(yè)順序，自動規(guī)劃從待料區(qū)到不同機床之間的巡回路徑，不會出現(xiàn)路徑擁堵、作業(yè)順序混亂的問題。
搭配富唯智能自研的智能集群調(diào)度系統(tǒng)，還支持多臺ICR系列復(fù)合機器人協(xié)同作業(yè)，可靈活可視化設(shè)置機區(qū)間的交通管制規(guī)則，設(shè)置區(qū)域內(nèi)允許通行的機器人數(shù)量上限，避免多機器人同時進入密集加工區(qū)扎堆擁堵，覆蓋從數(shù)十臺到上千臺規(guī)模的全場景CNC產(chǎn)線需求。
2. 全系列機型適配不同負載需求，精度滿足高標準加工要求
富唯智能全系列ICR復(fù)合機器人提供3-30kg負載自由匹配：ICR200-SV可適配3-5kg的小尺寸汽車精密零配件轉(zhuǎn)運，ICR300-SV適配12kg中等重量工件，ICR400-SV適配20kg中型結(jié)構(gòu)件，ICR500-SV可承載最高30kg的大型汽車結(jié)構(gòu)件。全系列協(xié)作機器人最高定位精度可達±0.05mm，搭配末端富唯自研3D視覺系統(tǒng)，定位精度最高可達±0.2mm，滿足新能源三電零配件等汽車核心工件的高精度上下料對接要求。
機器人依托激光SLAM導(dǎo)航，采用雙輪差速/舵輪驅(qū)動，移動速度1.5m/s，移動過程全程穩(wěn)定無抖動，不會出現(xiàn)工件偏移掉落的問題，還搭載激光雷達、安全觸邊等多重傳感器實現(xiàn)全域感知自主避障，現(xiàn)場臨時擺放工件、人員隨機通行都可以實時自主繞行，作業(yè)全程安全可控。
3. 全自研一體化具身智能控制，零門檻快速落地
依托富唯智能全棧自研的一體化具身智能控制系統(tǒng)，將“手、腳、眼、腦”核心功能全部集成在單臺ICD系列具身智能控制器中，解決傳統(tǒng)方案多模塊碎片化導(dǎo)致的調(diào)試難問題，支持TCP/IP、Modbus TCP、Profinet等多種標準工業(yè)通信協(xié)議，無需改造原有CNC機床就能快速完成對接產(chǎn)線MES系統(tǒng)、自動傳送設(shè)備、梯控系統(tǒng)等外圍軟硬件。
系統(tǒng)自帶“零”代碼拖拽編程功能，通過圖形化界面拖拽式構(gòu)建任務(wù)鏈路，最快15分鐘就可以完成現(xiàn)場真機基礎(chǔ)部署調(diào)試，普通一線運維人員無需編程基礎(chǔ)，就能快速搭建多機床巡回上下料的完整任務(wù)鏈路，整套方案的現(xiàn)場全流程部署與人員培訓(xùn)僅需2天，不影響產(chǎn)線的正常生產(chǎn)節(jié)奏。
行業(yè)標桿落地驗證，投資回報周期僅2年左右
在國內(nèi)某汽車零配件代工龍頭的標桿項目中，客戶單一基地擁有3000多臺CNC機床，導(dǎo)入富唯智能的復(fù)合機器人多機床巡回上下料方案后，單臺復(fù)合機器人最多可對接12臺CNC設(shè)備，搭配高密快換電池可實現(xiàn)7*24小時不間斷作業(yè)，整線自動化率達到92%以上，替代人工值守上下料，不僅解決了長期招工難的痛點，加工過程中的工件不良率大幅降低，按照投入產(chǎn)出測算，整套方案僅2年左右即可收回成本，產(chǎn)能與品質(zhì)的穩(wěn)定性大幅提升，幫助企業(yè)成功拿到更多上游頭部車企的核心訂單。
富唯智能以具身智能大模型與軟硬件一體化技術(shù)為驅(qū)動，正在持續(xù)引領(lǐng)汽車零配件CNC加工邁向高精度、高柔性、全自動的工業(yè)新時代。